Процесс винтовой сборки ЖК-дисплея заключается в монтаже голой микросхемы на стекло ITO и использовании сжатия и деформации золотого шарика для обеспечения электропроводности контактов на стекле ITO с контактами на микросхеме. Благодаря постоянному развитию технологии тонких линий, она была разработана для производства изделий с шагом 20 мкм и линией 10 мкм. При производстве и сборке этих электронных изделий fine line чистота поверхности ITO glass очень высока, что требует хорошей паяемости, прочной сварки и отсутствия органических и неорганических веществ, остающихся на ITO glass, чтобы предотвратить проводимость выводов ITO-электродов и выбоины микросхем, следовательно, очистка ITO-стекла требует стекло очень важно. В текущем процессе очистки стекол ITO все пытаются использовать различные чистящие средства (спиртовая чистка, ватный тампон + очистка лимонной водой, ультразвуковая чистка) для очистки, но внедрение чистящих средств приведет к другим связанным с этим проблемам из-за внедрения чистящих средств, поэтому исследование новых методов очистки станьте направлением усилий производителей. Благодаря постепенным экспериментам использование принципа плазменной очистки для очистки поверхности ITO glass стало более эффективным методом очистки.

При плазменной очистке жидкокристаллического стекла активирующим газом используется кислородная плазма, которая может удалять маслянистую грязь и частицы органических загрязнителей, поскольку кислородная плазма может окислять органические вещества и образовывать газ для выброса. Его единственной проблемой является необходимость включения антистатического устройства после удаления частиц, и процесс его очистки заключается в следующем:

Продувка кислородной плазмой - Статическая

Чистота и сцепление жидкокристаллического дисплея и его электродной клеммы ITO значительно улучшаются после процесса сухой чистки.

Жидкокристаллический модуль LCM, современная тенденция технологии сборки - это в основном упаковка SIP, BGA, CSP для создания полупроводниковых устройств в модульном, высокоинтегрированном и миниатюризированном направлении. При таком процессе упаковки и сборки самой большой проблемой является органическое загрязнение связующего наполнителя и образование оксидной пленки при электрическом нагреве. Из-за присутствия загрязняющих веществ на склеиваемой поверхности прочность сцепления этих компонентов снижается, а прочность заливки смолы после герметизации снижается, что напрямую влияет на уровень сборки и дальнейшую разработку этих компонентов. Чтобы увеличить и улучшить способность сборки этих компонентов, каждый старается сделать все возможное, чтобы справиться с ними. Практика совершенствования доказала, что надлежащее внедрение технологии плазменной очистки в процесс упаковки для обработки поверхности может значительно повысить надежность упаковки и увеличить выход продукции.

В процессе COG монтажа микросхемы без покрытия на стеклянную подложку ЖК-дисплея, когда микросхема склеивается, а затем затвердевает при высокой температуре, возникает ситуация, когда покрытие подложки становится видимым на поверхности связующего наполнителя. Кроме того, связующий наполнитель иногда загрязняется в результате утечки связующего вещества, такого как суспензия Ag. Если эти загрязнения можно удалить с помощью плазменной очистки перед процессом склеивания горячим прессом, качество склеивания горячим прессом может быть значительно улучшено. Кроме того, поскольку улучшается смачиваемость как подложки, так и голой поверхности микросхемы, может быть улучшена герметичность соединения модуля LCD-COG и может быть уменьшена проблема коррозии линий.